为了防止水分残留在车身的空腔中，造成车身内部腐蚀，大众成为国内第一家引入空腔注蜡技术的汽车生产商。这种技术是用120公斤蜡注入车身空腔，经过一定时间，最后残留在车内的一公斤蜡在空腔表面形成均匀的保护膜。采用了机器人涂胶、液压夹具卷边和中频电局部加热装置凝胶的四门二盖节能自动焊接方式，并配合先进的油漆工艺，确保整车12年不腐蚀。简单的说，空腔注蜡就是在车身底部四个空腔中打入一定量的液态蜡，经过特定工艺流程使留在车身空腔内部的蜡形成均匀的保护蜡膜，令水滴无隙可入，保证了整车良好的防腐性能。 汽车的防锈处理主要集中在车身上（对轮胎什么的当然不用防锈了）。在制造过程中的车身称为“白车身”。白车身在制造过程中，使用“阴极电泳涂装”进行了防锈处理，但这并不能防止内腔锈蚀的发生。所以技术人员发明了更进一步的防锈蚀技术——内腔注蜡。汽车车身中有许多的空腔，这些空腔对于增加车身强度和减小车身重量非常重要，在普通的防锈涂装过程中，这些空腔是没法处理到的。为了防止这种电化学腐蚀从空腔内部发生，技术人员发明了内腔注蜡技术。车身内的水，包括潮湿空气中的水与温差变化产生的冷凝水，都会把车内的金属变成“小电池”。因为这些水一般不是纯净的，都含有电解质。在许多地区，雨水造成的后果更加严重，因为雨水经常呈现比较强的酸性。注蜡的部位非常之多，一般有几十个左右，大致列出如下： 1、 前纵梁、前横梁、A柱、B柱、C柱、上边梁、下边梁、后纵梁、后横梁（上下边梁是指车顶、地板与侧面的交接处内部的钢梁）2、发动机罩上盖版（就是雨刷器后面风档前面那一块）3、引擎内罩、外罩4、所有的车门内板、外板（重点为门板下部）5、所有的车轮罩6、行李舱内罩、外罩7、其它所有出现空腔的地方。 在制造带有空腔的部件时，一般预先已经留好注蜡孔。注蜡孔一般很小。而在纵梁这样的部位，根本就没有专门开孔，而是在纵梁的顶端进行喷注。经过了焊接之后的白车身，在进行基本防锈处理之后，就进入了注蜡的过程。注蜡工艺的一开始是用热风吹，一般这时的温度在85度左右，比洗车时的热风温度要高。全车身加热完毕后，将专用的内腔防锈蜡加热到115度，用专用的泵向预先留的注蜡孔注入已经溶化的蜡，并保持一定的时间让多余的蜡液自动流出。最终蜡膜的厚度在几百微米左右。然后进入冷却区用冷风吹至常温。最后，将所有注蜡孔全部封死。 注蜡的流程很简单，但是要控制好工艺却很复杂，其实生产线上的事情几乎都是这样：工艺标准制定的时候非常困难，而一旦形成稳定可操作的规范后，就只剩下按部就班的制造过程了。